(812) 434-77-82
Следующий шаг состоит

Переход от одной детали к группам деталей

Необходимо заметить, что параллельно-последовательное движение партии в обработке может осуществляться систематически для всех или большинства деталей только при условии, если все операции будут выполняться на одном производственном участке, т. е. когда участки цеха специализируются на изготовлении определенных деталей (групп деталей) и организуются по предметно -замкнутому принципу в отличии от технологической специализации участков. В последнем случае заготовки проходят обработку на руководимых различными мастерами и более или менее отдаленных друг от друга участках, что усложняет (а практически делает невозможной) организацию работы по сжатому параллельно-последовательному циклу, при котором должна быть установлена тесная связь между рабочими, выполняющими последовательные операции обработки. Здесь требуется единое руководство мастера с начала до конца изготовления детали.

Дальнейшее увеличение партий, когда они достигают таких размеров, что обработка деталей одной партии длится несколько смен, делает возможным и даже необходимым переход на более совершенную технологию, обеспечивающую снижение трудоемкости изготовления деталей. Такое совершенствование технологии влечет за собой сокращение цикла, так как снижает время Вт, затрачиваемое на обработку изделий. Этот переход на новую технологию, показанный на графике, начиная примерно со 150 — 180 шт. может совершаться при дальнейшем возрастании размеров партии неоднократно.

Положение существенно изменяется, когда увеличение масштаба производства приводит к полной загрузке оборудования на определенных операциях обработкой одной детали. Это оборудование, на котором выполняются наиболее трудоемкие операции, выключается из партионной работы; остальные станки, на которых выполняются менее трудоемкие операции, по-прежнему обрабатывают эти же детали партиями и дополнительно загружаются другими деталями.

При дальнейшем увеличении выпуска одинаковых (включая унифицированные) изделий происходит качественный перелом. Начинается область поточной организации процесса, при которой увеличение выпуска используется уже для абсолютного уменьшения и за счет выравнивания длительности (тактов) всех операций, дальнейшего их совершенствования и сокращения такта всей поточной линии.

Сейчас существует много разновидностей поточной организации процессов, например, переменно-поточная, при которой крупные партии схожих по технологии деталей обрабатываются в потоке, сменяя одна другую.

Однако общая тенденция при увеличении масштабов производства такова, что сперва только на части оборудования обработка определенной детали ведется непрерывно (такие станки условно называются поточными). Это резко снижает длительность цикла обработки данной детали. При этом снижение длительности цикла будет тем заметнее, чем более мелкими передаточными партиями будут подаваться детали на «поточную» операцию с предыдущей операции и отправляться на последующую. Здесь создаются условия для организации процесса производства методом невыровненного, несинхронизированного потока.

Когда весь участок будет переведен на ритмичную непрерывно-поточную работу (поточная линия), длительность цикла достигнет наименьшей величины и дальнейшее сокращение цикла будет зависеть от повышения производительности труда на поточной линии и, следовательно, снижения трудоемкости производства детали.
Организация и управление
Новости компании
03.05.2015

Обновлена информация: История лизинговых операций в России
Реалии современной экономики России таковы, что позволить себе инвестирование значительных денежных средств в техническое перевооружение и обновление производственных

26.04.2015

Добавлена информация: Современное состояние учета лизинговых операций
Наиболее близким к лизингу видом сделки можно считать операционную аренду. К их общим чертам можно отнести следующее: право собственности принадлежит арендодателю.

Copyright © 2011-2013 Компания "AmrSpb" — лизинговые услуги в Санкт-Петербурге.
Все права защищены. Перепечатка материалов только при наличии ссылки на сайт.